Руководитель проекта – заместитель директора департамента совершенствования деятельности ЗФ «Норникеля» Сергей ХРОМОВ считает, что слагаемыми успеха стали вовлечение первого руководителя, информированность и помощь в реализации сотрудников предприятий, постоянная обратная связь с методологами и командная работа в духе win—win («выиграл-выиграл») – стратегия, учитывающая интересы всех участвующих сторон.
– Сергей Николаевич, систему «6С» в Заполярном филиале начали внедрять в феврале 2019-го. Прошел год, итоги неплохие?
– Итоги отличные: более трех тысяч участников, для Заполярного филиала разработана собственная методология. Я вижу от обучения к обучению, что все уже в курсе, для чего это делается, нет отторжения. Люди приходят с конкретными предложениями, предприятия включаются в работу, не дожидаясь нашего официального прихода.
– Напомним, с чего все началось?
– Система «5С» зародилась в Японии в конце 1950-х годов. Перед руководителями автоконцерна Toyota стояла задача поднять качество и объемы продукции при минимальных ресурсах. Основополагающей стала идея рационализации рабочих мест и рабочего пространства. Сначала было четыре этапа: сортировка, самоорганизация, системная уборка, стандартизация. Потом добавился пятый – совершенствование и поддержание порядка. Система развивалась в мире и России и дошла до Заполярного филиала. Начинали мы с системы «5С» в феврале 2019 года. Потом в список добавили еще один, шестой пункт: соблюдение безопасности.
– Зачем?
– Посещая площадки, мы увидели, что без этого пункта нельзя выстроить эффективную работу. Встретились с руководством департамента промышленной безопасности и охраны труда ЗФ, поговорили о существующих в компании стандартах. Договорились, что добавляем в систему шестую «С» – соблюдение безопасности. Взяли за основу три основные: демаркацию и визуализацию, оценку и управление рисками, поведенческие аудиты безопасности плюс проект «Рабочий контроль». Эффективность и безопасность должны всегда идти вместе.
– Кто в департаменте совершенствования деятельности входил в группу разработчиков системы «6С» для ЗФ?
– У нас сформирована рабочая группа внедрения системы. Кроме меня еще двое сотрудников: Александр Татарин и Василий Артеменко. Безусловно, другие сотрудники департамента оказывают нам необходимую помощь и поддержку по мере необходимости. Предстояло решить, как мы будем учить наших работников. Система «6С» – один из основных инструментов «Бережливого производства». Существующий мировой и российский опыт очень специфичен, нельзя взять и просто применить его к Заполярному филиалу. Проработав очень много литературы, мы разработали свою методологию. Далее очень важно и нужно было дать быстрый старт проекту. И здесь мы провели ряд интервью с руководителями предприятий.
– С какой целью? Заручиться поддержкой?
– Чтобы понять, кто из них готов включиться в проект, потому что вначале никто не понимал, что такое «6С». Определили лояльных, готовых участвовать в проекте, решили начать с пилотного этапа и, наработав максимальный опыт, распространить систему по всем предприятиям ЗФ. С информационной поддержкой нам помог департамент общественных связей, был разработан и распространен на предприятиях ролик и плакаты по системе «6С».
Мы выбрали четыре предприятия, все из разных отраслей. Это рудник «Скалистый»: подземный участок эксплуатации и обслуживания самоходного оборудования и подземный участок взрывных работ. Взять дополнительно второй участок предложил директор рудника Цымбалов Андрей Анатольевич. У обогатителей, на Талнахской обогатительной фабрике, участником пилотного проекта стало отделение измельчения измельчительно-флотационного цеха; на Медном заводе – участок производства элементарной серы сушильного цеха; на вспомогательном производстве АТО «ЦАТК» – цех вспомогательного производства управления автомобильных дорог и снегоборьбы.
– Что происходило на этих площадках?
– Идея была изменить рабочее пространство, а для этого очень важно поменять менталитет людей. Очень часто мы слышали: «Да не надо здесь ничего менять! Лучше не будет!»
Но постепенно люди стали меняться. Они увидели, что руководство готово их поддерживать, что все их пожелания принимаются и реализуются. Людей мы расположили, они включились в нашу работу, проект пошел. И мы видим положительную обратную связь, что очень важно. У нас есть план внедрения, но работники и сами, не дожидаясь старта проекта, на своих площадках приступают к улучшениям.
В рамках проекта провели косметические ремонты. Мы обязательно смотрим состояние помещений: комнаты отдыха, туалеты, операторные, производственные помещения. Очень большое внимание уделяем эргономике рабочего пространства. Стандартизация – одно из важных направлений. С этим было очень тяжело. Люди обычно говорят: «Я знаю, что где у меня лежит. Я здесь работаю 20 лет!» Но если приходит другой, новый сотрудник, как ему разобраться? Лучше, если он сразу поймет, что где лежит и как организована вся работа; закрепить проделанные изменения помогает стандартизация.
Очень важные направления – освещенность рабочих мест, размещение предметов труда, наличие средств индивидуальной защиты, современность и исправность инструментов. Например, почему люди должны пользоваться гаечными ключами, если эффективнее использовать пневмоинструмент?
– Когда началось вовлечение в систему других предприятий?
– В июле 2019-го начался второй этап. Добавились Надеждинский металлургический завод имени Б.И. Колесникова, предприятие «Единое складское хозяйство», рудники «Маяк» и «Комсомольский», Предприятие технологического железнодорожного транспорта и Предприятие технологического бурения – всего 25 внутриструктурных подразделений на десяти предприятиях. В октябре стартовал третий этап, добавились рудники «Таймырский» и «Октябрьский», мы охватили все предприятия. При этом, взяв новые площадки, продолжали тиражировать систему «6С» на старых.
– Что делается, чтобы начинание не сошло на нет?
– На каждом предприятии сформирована рабочая группа, которая ведет постоянный мониторинг внедрения системы. После активной фазы наступает фаза поддержания и совершенствования. Организована система внутреннего контроля. Предприятия продолжают внедрять улучшения на рабочих местах, а мы организуем систему аудитов. То есть заходим на площадки и с помощью разработанного нами чек-листа смотрим, как поддерживается достигнутое и есть ли движение по улучшению. Далее идет обратная связь предприятию, вносятся необходимые изменения в организацию работы в рамках системы.
– Что предстоит в наступившем году?
– Перед нами стоят амбициозные задачи. Мы разработали дорожную карту на 2020–2021 годы. Важно, чтобы это направление вошло в жизнь каждого работника и стало обычной производственной функцией на предприятии. Нужна некая глобальная информационная платформа, которая будет давать представление о внедрении системы по всему Заполярному филиалу. Чтобы, любой работник мог владеть информацией, что происходит с системой на предприятиях. Запланирована проработка вопроса организации конкурсов на лучшее рабочее место, предстоит большая работа с участием блока персонала – много всего. Сейчас стартовал четвертый этап, 15 января 2020 года вышел приказ директора ЗФ о тиражировании системы. Участниками стали 26 подразделений из 12 предприятий. 24 января прошло обучение по методологии, и сейчас на площадках совместно с рабочими группами мы проводим первичные обследования.
– Предусмотрено финансирование проекта?
– После обследования формируется перечень мероприятий к реализации и оценка затрат. У нас разработана стандартная форма, куда заносятся данные по материалам и трудозатратам. Дальше это выносится на уровень руководителей предприятий, которые знают свои финансовые возможности. Они говорят: «Да, я готов», и определяется перечень мероприятий, которые выполняются за счет собственных средств предприятия. Остальная часть переходит к нам в департамент для включения в фонд улучшения условий труда, который недавно появился в ЗФ. Понятно, что за три месяца не все удается реализовать. Та же закупка иногда длится полгода и больше. Часть мероприятий уходит за рамки активной фазы, но остается в плане и контролируется нами.
Могу отметить: то, что сделали предприятия в настоящий момент, это очень здорово. Достижения впечатляют, то, что происходит в Заполярном филиале в рамках внедрения системы, достойно уважения.
– Каковы ваши личные впечатления от встреч с руководителями, от работы на участках с представителями рабочих групп?
– Я очень благодарен всем участникам проекта. Все, что сделано, в большей мере их заслуга. Мы научили, задали направление, помогаем системно и правильно подходить к внедрению, обеспечиваем координацию и коммуникацию в рамках проекта. Ни от кого не скрываем опыт ЗФ. На нас теперь активно выходят дочерние предприятия компании: ЗСК, «Норильскгазпром», «Медвежий ручей» – с просьбой поделиться методологией. Мы делимся и говорим, что можем оказать помощь в обучении людей, внедрении системы на площадках. Я сторонник того, чтобы все стандарты и подходы в компании были едины.
– Как удается заинтересовать людей?
– Заходя на площадку, анализируем рабочее пространство, фиксируем пожелания работников, обсуждаем решения и ищем компромиссы, в итоге получаем конечный, согласованный со всеми участниками внедрения «6С» на данной площадке план дальнейших действий.
– Трудно ломать стереотипы?
– Часто вполне взрослые люди сразу говорят: «Да, это правильно». Другие меняют свое отношение к новым установкам не сразу. Пример: участок подземных монтажных работ на «Комсомольском». Там изначально вся инициатива шла от начальника и замначальника участка. Они старались, где-то рабочих заставляли, но потом люди увидели, что все делается для них, и активно включились в проект. Важно удержать их в этом состоянии – через аудиты, контроль, обратную связь. Придет новое поколение и будет считать, что созданные условия – норма.
– Сергей Николаевич, заметно, что вы занимаетесь проектом прямо-таки с удовольствием. Похоже, что перед приездом в Норильск у вас уже был опыт в этом направлении.
– После института я работал на одном из предприятий Московской энергетической компании, крупнейшей в мире по выработке тепла и электричества. Попав на производство, увидел очень много моментов, которые меня не устраивали с точки зрения организации процессов. И, когда вышла статья в корпоративной газете, что в компании McKinsey & Company стартует проект «Бережливое производство», решил: «Почему нет?» Попал в него. Занимался внедрением проекта в компании, где работал, и понял, что это мое. Я сторонник того, чтобы люди на предприятии были удовлетворены условиями труда, чтобы процессы были организованы максимально эффективно и правильно, чтобы компания процветала. Да, наверное, я этим живу. Был момент, когда хотел поменять направление деятельности, один руководитель сказал: «Тебе не нужно этого делать. У тебя же глаза горят».
– У ребят из вашей команды тоже горят глаза, «6С» так вдохновляет?
– Это же интересная работа! Не просто в офисе, а на производстве, с людьми. Общаемся с ними, чему-то их учим, чему-то они нас.
РЕЗУЛЬТАТЫ ЕСТЬ, ИХ ВИДНО НЕВООРУЖЕННЫМ ГЛАЗОМ
Сейчас система «6С» успешно реализуется на всех предприятиях Заполярного филиала. Положительные результаты отмечают и сами работники, и руководители. О том, как проходило внедрение «6С» на Талнахской обогатительной фабрике, рудниках «Таймырский» и «Комсомольский», рассказали руководители этих предприятий.
Игорь ДЗАНСОЛОВ, директор Талнахской обогатительной фабрики:
– Работа по повышению эффективности у нас началась полтора года назад с программы производственных инициатив. И следующим этапом была система «6С». По Заполярному филиалу для пилотного проекта выбрали несколько предприятий, одним из них оказалась Талнахская фабрика.
Могу сказать, что мы за это схватились сразу, потому что видели результаты на других предприятиях. Очень кстати сборная команда Заполярного филиала съездила в командировку на Новолипецкий металлургический комбинат, там мы наглядно увидели, что «6С» – красиво и правильно. Распоряжением по фабрике была назначена команда, которая будет этим заниматься, определены участки, и, естественно, началось общение с людьми: для чего, что, какой будет результат.
Можно сказать, что большого какого-то негатива или отрицания «6С» мы не увидели. Тем более что из всех инструментов «Бережливого производства», которое мы внедряем сегодня потихоньку в ЗФ, это один из элементов, результаты которого видны практически сразу: красота, чистота, порядок и правильно все. Уже в течение месяца начали появляться результаты, через два месяца они стали наглядными.
Несколько площадок мы определили в измельчительно-флотационном и дробильном цехах. Следующим стал цех гидротранспорта. После завершения работ посмотрели и решили, что, действительно, результат шикарный, поэтому будем его дальше тиражировать. В начале 2020 года определили в дробильном цехе другие участки, продолжаем работу в цехе гидротранспорта.
Если сегодня тот же ИФЦ взять, им уже не нужно объяснять, они продолжают по накатанной, начали подключать к этому делу другие участки. В целом могу сказать, что сотрудникам фабрики «6С» очень понравилась. Все довольны, самое главное, видят результат: можно спокойно ходить по красоте и поддерживать ее в таком состоянии.
Я специально подбирал участки, где не самый приглядный вид. Мы понимали, что, когда наведем порядок и красоту на тяжелых участках и все увидят, что это возможно, остальные пойдут за ними следом.
«6С» – не только красота и порядок, но и стандартизация, и промбезопасность. Этот элемент «Бережливого производства» мы однозначно продолжим тиражировать и поддерживать по всем переделам фабрики. Кроме «6С», программы производственных инициатив, создания карты потока ценностей, у нас работает и такой запущенный в прошлом году проект, как малые инициативные группы, когда по цехам создаются ячейки из инженерно-технических и рядовых сотрудников. Каждая берет в проработку тему, направленную на эффективность, промбезопасность, делаются мини-проекты, которые далее внедряются. Очень много на сегодня проектов, которые действуют, и мы дальше их продолжаем внедрять.
Алан АЛБОРОВ, директор рудника «Таймырский»:
– Система «6С» на руднике «Таймырский» находится на начальном этапе. В четвертом квартале 2019 года было принято решение о ее внедрении на участке внутришахтного транспорта (ПУ ВШТ), участке скипового подъема и конвейерного транспорта (УСПиКТ) и в гараже-стоянке СДО комплекса производственно-хозяйственного обеспечения.
Ожидаемые итоги – повышение эффективности рабочих мест за счет организации, приведения их в порядок, соблюдения промышленной безопасности. К работе на этих участках мы подошли с точки зрения минимализма. Навели порядок, провели демаркацию, покрасили оборудование, отремонтировали или провели освещение. Сотрудники отнеслись к этому с пониманием, ведь это их рабочие места, и, наверное, каждому приятнее, когда вокруг порядок и чистота. Сейчас решается вопрос о выделении дополнительных средств в бюджеты предприятий на «6С», это значительно упростит ее внедрение и увеличит эффективность рабочих мест.
Мы находимся еще в начале большого пути. На руднике производственную деятельность ведут больше 30 участков, рабочих мест не один десяток, поэтому и результаты еще довольно скромные. О них хотелось бы поговорить в конце года, когда охват системой станет шире. Хотя уже сейчас видно, что у работников других подразделений рудника появляется желание произвести у себя такие же перемены, как на преобразившихся участках. А основной успех, на мой взгляд, заключается в желании как руководства компании, так и работников к переменам.
В рамках 4-го этапа на руднике в течение первого квартала планируется внедрение системы еще на двух участках: механо-энергетическом (ПМЭУ) и участке клетьевого подъема (УКП). «6С» будет тиражироваться и дальше. Первая наша цель – ее внедрение на всех участках и рабочих местах рудника. Вторая – изменить сознание работников, укрепить мысль, что изменения неизбежны. Ну и третья – поддерживать и непрерывно совершенствовать.
Иван ГРИНЧУК, и.о. директора рудника «Комсомольский»:
– Рудник «Комсомольский» подключился к проекту на 2-м этапе тиражирования системы, который стартовал в третьем квартале 2019 года. Пилотными на руднике стали участок скипового подъема и подземный участок монтажных работ.
Нельзя сказать, что старт дался с легкостью. Как и любое начинание, работа у истоков потребовала оперативности принятия решений, ответственности и скоординированности в работе на всех уровнях подготовки и внедрения проекта.
Благодаря активному взаимодействию бюро по повышению эффективности производства «Комсомольского» с ДСД, при поддержке руководства рудника удалось достичь поставленных задач. Трудности касались только первых шагов. Но, как говорится, глаза боятся – руки делают! Стоило работникам только приступить к внедрению проекта согласно планам, у многих появился спортивный интерес к мероприятию и его результатам. По мере внедрения проекта отношение людей к процессу его реализации в корне изменилось. Тиражирование системы позволило вовлечь в процесс улучшений весь персонал пилотных площадок.
Удалось навести порядок и чистоту на рабочих местах, высвободить дополнительное рабочее пространство, организовать его максимально удобно и оптимально для эффективного выполнения производственных задач. Кроме того, укомплектовать рабочие места необходимым инструментом и оборудованием, реализовать комплекс мероприятий, направленных на повышение безопасности труда, создать благоприятный микроклимат в производственных помещениях, повысить уровень культуры производства.
Также удалось решить такие проблемы, как несоблюдение порядка в рабочих зонах, затраты времени на поиски того или иного инструмента и материалов.
Основной успех достижения поставленных целей заключался в слаженном взаимодействии работников. Четкое соблюдение графиков выполнения работ, ответственный и творческий подход к делу позволили достичь превосходных результатов, которыми гордятся работники пилотных участков.
В 4-й этап тиражирования системы, который стартовал в первом квартале 2020 года, включились подземный участок подготовительных работ и подземный участок дробильно-транспортного комплекса. Благодаря опыту коллег-пилотников им не пришлось сталкиваться с проблемами, так как все решения были отработаны заранее.
В рамках проекта наше предприятие планирует охватить все участки, склады и другие производственные помещения. Каждому человеку приятно и комфортно трудиться, находясь на рабочем месте в благоприятном для выполнения своих производственных задач микроклимате. К чему и будем стремиться.
